（一）超声波检测
1. 检测前准备：使用砂纸、清洗剂彻底清理阀门表面，确保无油污、锈迹、漆层等杂质，防止影响超声波传播。采用耦合剂（如甘油、浆糊等）涂抹于探头与阀门表面接触部位，减少声能损失，增强检测效果。
2. 仪器调试：根据阀门材质（如碳钢、不锈钢等）、壁厚等参数，在脉冲反射式超声波探伤仪上设置合适的探伤频率（一般 2-5MHz）、声速、探伤灵敏度等参数。使用标准试块进行仪器校准和探头调整，保证检测数据准确性。
3. 检测实施：将探头以不同角度（如 45°、60°、70°）在阀门各部件（阀体、阀盖、阀芯等）表面缓慢移动扫查，确保覆盖所有关键部位。观察探伤仪显示屏上的波形，若出现异常反射波，记录其位置、幅度、形状等信息，通过对比标准图谱，判断是否存在裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
4. 检测标准：依据 GB/T 11345-2013《焊缝无损检测 超声检测 技术、检测等级和评定》等相关标准，对缺陷进行定性、定量和定位分析，判断阀门是否符合质量要求。
（二）射线探伤
1. 安全防护：在检测区域设置明显的警戒标识，划定控制区和监督区，使用铅屏风、铅衣等防护用品，防止射线泄漏。检测人员需穿戴个人剂量计，实时监测辐射剂量。
2. 设备选择与参数设置：根据阀门的材质、厚度选择合适的射线源（X 射线机或 γ 射线源）。对于较薄的部件，可选用 X 射线机，通过调整管电压、管电流和曝光时间来控制射线强度；对于较厚部件，γ 射线源（如铱 - 192）更为合适。同时，选择与射线源匹配的胶片或数字成像板，并设置好焦距、曝光时间等参数。
3. 检测操作：将胶片或成像板紧密贴附在阀门被检测部位的背面，确保无气泡、皱褶。射线源置于阀门正面合适位置，按照设定参数进行曝光。曝光结束后，对胶片进行显影、定影、水洗、干燥等暗室处理；若使用数字成像板，通过扫描仪将影像传输至计算机进行处理。
4. 结果评定：依据 GB/T 3323-2020《金属材料 焊接接头与焊缝无损检测 射线检测》等标准，观察影像中是否存在未焊透、未熔合、气孔、夹渣等缺陷，并根据缺陷的大小、数量和分布情况，对阀门质量进行评定。
（一）高温高压泄漏测试
1. 测试系统搭建：将阀门安装在专用的高温高压测试台上，连接进液管、出液管、压力传感器、温度传感器等设备。测试系统需配备可靠的密封装置，防止测试过程中介质泄漏。
2. 强度试验：向阀门内缓慢注入洁净水，以不超过 0.3MPa/min 的速率升压至公称压力的 1.5 倍。达到试验压力后，保压 5-10 分钟，期间仔细观察阀门壳体、连接部位等是否有渗漏、变形现象。使用检漏液（如肥皂水）涂抹在可能泄漏的部位，若出现气泡则表明存在泄漏。
3. 密封试验：强度试验合格后，将压力降至公称压力。关闭阀门，分别对阀门的上游和下游进行密封性能检测。在规定时间内（如 15-30 秒），通过压力传感器监测压力变化，若压力下降超过规定值（如 0.05MPa），则判定密封性能不合格。同时，利用温度控制系统将介质温度升高至实际工况要求的高温（如 200 - 400℃），并保持稳定，确保测试条件与实际工况相符。
（一）气蚀试验台测试
1. 试验台准备：将气蚀试验台的管路、阀门、泵等设备进行检查和调试，确保系统运行正常。根据阀门的规格和实际工况参数，调整试验台的流量、压力、温度等设置范围。
2. 阀门安装与调试：将黑水调节阀 / 控制角阀安装在气蚀试验台的指定位置，连接好进、出口管路，并确保密封良好。启动试验台，缓慢调节流量和压力，使阀门在不同开度（如 20%、50%、80%）下运行，观察阀门的运行状态。
3. 气蚀模拟与监测：通过调节试验台的参数，使阀门内部产生气蚀现象。利用高速摄像机拍摄阀门内部气蚀发生的过程，记录气泡的产生、发展和溃灭情况。同时，在阀门表面安装振动传感器和噪声传感器，实时监测阀门的振动和噪声信号。测量阀门的进出口压力、流量等参数，分析气蚀对阀门性能的影响。
4. 性能评估：根据气蚀试验过程中阀门的振动、噪声、压力降、流量变化等数据，结合高速摄像记录的气蚀形态，评估阀门的耐气蚀性能。逐步增加气蚀程度，直至阀门出现明显的损坏（如阀芯腐蚀、密封面破损）或性能下降（如流量不稳定、泄漏量增大），确定阀门在气蚀工况下的使用寿命和性能极限。
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